Partes principales de la línea de producción:

La producción de tela no tejida soplada en fusión de PP (polipropileno) es un proceso sofisticado que se utiliza para crear materiales de filtración, mascarillas médicas y otras aplicaciones altamente eficientes que requieren diámetros de fibra finos y excelentes propiedades de filtración.A continuación se presenta una introducción a una línea de producción típica de telas no tejidas sopladas en fusión de PP:

1. Preparación de Materia Prima

- Resina de polipropileno: La principal materia prima utilizada son los gránulos de polipropileno, que se eligen por sus propiedades de fusión y su idoneidad para crear fibras finas.

- Aditivos: Se pueden mezclar estabilizadores, pigmentos y otros aditivos con la resina para mejorar las propiedades del producto final.

2. Proceso de extrusión y fusión por soplado

- Extrusora: La resina de polipropileno se introduce en una extrusora donde se funde y homogeneiza.La temperatura y la presión se controlan cuidadosamente para garantizar una calidad constante de la masa fundida.

- Bomba dosificadora: el polímero fundido se alimenta desde la extrusora a una bomba dosificadora, lo que garantiza un caudal consistente y preciso al cabezal de troquel.

- Cabezal de matriz: el polímero fundido dosificado se fuerza a través de una matriz con numerosas boquillas pequeñas.Se utiliza aire caliente a alta velocidad (suministrado por calentadores de aire y sopladores) para convertir el polímero en fibras finas a medida que sale de las boquillas.

3. Formación de fibras

- Control del flujo de aire: el aire a alta velocidad estira y enfría el polímero fundido hasta convertirlo en fibras ultrafinas, normalmente en el rango de 1 a 5 micrómetros de diámetro.

- Deposición: Las fibras finas se depositan sobre un transportador o cinta recolectora en movimiento, formando una red de tela no tejida.El flujo de aire y la distancia de recolección son cruciales para determinar las propiedades del tejido, como el diámetro de la fibra, el peso base y la uniformidad.

4. Formación y vinculación de la red

- Sistema de succión: Debajo del transportador, un sistema de succión elimina el exceso de aire y ayuda a que las fibras se asienten en una red uniforme.

- Calandrado: la red puede pasar a través de rodillos de calandria, donde se aplican calor y presión para unir las fibras, mejorando la resistencia y la integridad del tejido.

5. Control de calidad

- Inspección: Monitoreo continuo de la red para verificar su uniformidad, espesor y otros parámetros de calidad.

- Pruebas: muestreo y pruebas periódicas de propiedades como el diámetro de la fibra, la eficiencia de filtración, la resistencia a la tracción y otras métricas críticas de rendimiento.

6. Corte y bobinado

- Corte longitudinal: la banda ancha se corta en anchos más estrechos según los requisitos del cliente.

- Bobinado: La tela cortada se enrolla en rollos para facilitar su manipulación, almacenamiento y transporte.Las máquinas bobinadoras automáticas garantizan una tensión y alineación constantes de los rollos.

7. Embalaje y almacenamiento

- Embalaje: Los rollos terminados se empaquetan cuidadosamente para protegerlos de la contaminación y daños físicos durante el envío.

- Almacenamiento: Los rollos se almacenan en un ambiente controlado para mantener sus propiedades hasta su envío a los clientes.

Equipo involucrado

- Extrusores: Para fundir y homogeneizar la resina de polipropileno.

- Bombas Dosificadoras: Para controlar el caudal del polímero fundido.

- Cabezales de Troquel: Equipados con boquillas finas para extrusión de fibra.

- Calentadores de aire y sopladores: Para proporcionar aire caliente a alta velocidad para la formación de fibras.

- Transportadores y Sistemas de Succión: Para deposición de fibras y formación de velos.

- Rollos de Calandria: Para unir y fortalecer la web.

- Máquinas cortadoras y bobinadoras: Para cortar la banda a medida y bobinarla en rollos.

Parámetro técnico principal: