1) presión de soplado
En el moldeo por soplado, el aire comprimido tiene dos propósitos: primero, expande el tubo en bruto para ajustarlo firmemente contra la pared de la cavidad del molde, dándole la forma deseada; en segundo lugar, actúa como agente refrescante.
La presión del aire varía según el tipo de plástico y la temperatura de la preforma, y generalmente se controla entre 0,2 y 0,7 MPa. La presión más adecuada es aquella que permite que la forma y el patrón del producto sean claramente visibles después del moldeo.
Para plásticos con baja viscosidad y fácil deformación, utilice valores más bajos; para plásticos con alta viscosidad y módulo, utilice valores más altos; para productos de gran volumen y paredes delgadas, utilice una presión más alta; para productos de pequeño volumen y paredes gruesas, utilice una presión más baja.
2) Velocidad de inflación
Para acortar el tiempo de soplado y lograr un espesor más uniforme y una mejor superficie en el producto, la velocidad de inflado (el volumen de aire que fluye por unidad de tiempo) debe ser lo más alta posible, pero no demasiado alta, de lo contrario tendrá efectos adversos en el producto: primero, creará un vacío en la entrada de aire, lo que hará que el parisón de esta parte se hunda. Cuando el parisón esté completamente inflado, la parte que se hunde formará un diafragma. En segundo lugar, el parisón de la matriz puede romperse debido al flujo de aire extremadamente rápido, lo que genera desechos.
Por tanto, es necesario aumentar el diámetro de la cerbatana o reducir adecuadamente la velocidad de inflado.
3) Relación de explosión
La relación entre las dimensiones del producto y las dimensiones de la preforma suele denominarse relación de explosión. Cuando las dimensiones y el peso de la preforma son constantes, cuanto mayores sean las dimensiones del producto, mayor será la relación de explosión de la preforma. La relación de explosión está determinada por el tipo y las propiedades del plástico, la forma y tamaño del producto y las dimensiones de la preforma. Normalmente, la proporción de explosión se controla de 2 a 4 veces.
4) Temperatura del molde y tiempo de enfriamiento.
Para garantizar la calidad del producto, la temperatura del molde debe distribuirse uniformemente y generalmente mantenerse entre 20 y 50 ℃ . Si la temperatura del molde es demasiado baja, la extensibilidad del plástico en el punto de sujeción disminuirá, dificultando el inflado y provocando que el producto se espese en esta zona. Esto también dificulta el moldeo, lo que da como resultado contornos y patrones del producto poco claros. Si la temperatura del molde es demasiado alta, el tiempo de enfriamiento se prolongará, extendiendo el ciclo de producción. El producto también puede deformarse al desmoldar y aumentará la contracción.
La temperatura del molde depende del tipo de plástico. Cuando la temperatura de transición vítrea del plástico es alta, se puede utilizar una temperatura de molde más alta; por el contrario, la temperatura del molde debe reducirse tanto como sea posible.
Generalmente, el tiempo de enfriamiento aumenta con el aumento del espesor de la pared del producto. A veces, además de enfriar el molde, el producto moldeado también se puede enfriar internamente, es decir, se introducen en el producto varios medios de enfriamiento (como nitrógeno líquido, dióxido de carbono, etc.) para su enfriamiento directo.
5) ciclo de moldeo
El ciclo de moldeo por soplado incluye procesos como extruir el parisón, cortar el parisón, cerrar el molde, soplar aire, enfriar, ventilar, abrir el molde y retirar el producto (el acabado, el ajuste y el embalaje posteriores son independientes).
